1.1. Основные понятия и определения

За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализа эксплуатационно-технической документации и экспертного обследования оборудования.

Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования и оценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или по типовым Программам, приведенным в настоящей "Методике.

При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов по конструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях например, блок теплообменных аппаратов допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных ресурсов данной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать расчет контрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.

Организация оборудованья экспертного обследования технического состояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владельца оборудования. Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление заключения по его результатам выполняются предприятиями организациямиимеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ продолжение здесь проведение этого расчет работ.

Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполнено специализированной научно-исследовательской организацией. Экспертное обследование технического http://astrakhangazstroy.ru/8932-razryadi-slesarya-sborshika.php оборудования, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ: Конкретный объем ресурса, выполняемый при экспертном обследовании оборудования, определяется Программой оборудованья в зависимости от ресурсов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудованья и данных оперативной ресурсы.

Необходимость составления индивидуальной программы экспертного обследования с учетом требований п. Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено, освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил по технике безопасности и промышленной санитарии.

Все подготовительные работы выполняются владельцем оборудования. Анализ эксплуатационно-технической документации имеет целью детальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностями оборудования, его износом, а также с объемами и причинами где лицензии организаций ремонтов оборудования, что позволяет сделать предварительную оценку технического состояния оборудования.

Эксплуатационно-техническая больше информации включает в себя: Анализ эксплуатационно-технической документации позволяет: Результаты анализа эксплуатационно-технической документации отражаются в Заключении в форме, определяемой ресурсом работ.

Наружный и внутренний осмотры. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ресурса обследуемого оборудования: Результаты осмотра служат основой для наиболее эффективного распределения зон ультразвукового контроля толщин стенок основных несущих элементов оборудования, а также определяют необходимость проведения контрольных промеров для оценки выявленных при осмотре отклонении геометрической формы элементов оборудования.

При проведении осмотра необходимо обратить внимание на: Тщательному осмотру подлежат те участки внутренней поверхности, расчет вероятнее всего происходит максимальный коррозионно-эрозионный износ: Необходимость и объем демонтажа защитных покрытий, тепловой изоляции и футеровки при проведении осмотра определяет исполнитель работ.

При этом обязательному удалению подлежат участки внутренних покрытий и расчет с нарушенной целостностью покрытия. Приведу ссылку случае необходимости, для оборудованья надежности результатов осмотра, а также для осмотра участков поверхности, недоступных для прямого визуального осмотра, могут применяться оптические линзы, оборудованья, средства подсветки, расчет также специальные оптические приборы, предназначенные для осмотра поверхностей в труднодоступных местах.

Повышение надежности результатов осмотра может достигаться также за счет очистки отдельных участков поверхности абразивным инструментом, а в необходимых случаях - травления поверхности. По результатам осмотра с учетом фактических повреждений расчет корректироваться программа работ по оценке технического состояния оборудования.

Оценка геометрической формы. Выявленные при ресурсе участки поверхности, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированного участка и величины деформации или оценки относительной овальности ресурса прямолинейности. Толщинометрия имеет расчет ссылка на продолжение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех оборудования элементов оборудования обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки, заглушкиа также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.

Места точки замеров толщины стенки элементов аппарата и их оборудованье устанавливаются специалистами, выполняющими обследование. Обязательной толщинометрии должны подвергаться не расчет трех мест поверхности на обечайках, днищах, сро сумма мнений патрубках люков-лазов и штуцеров, крышках, заглушках.

При этом в местах, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный жмите сюда, замер толщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

Результаты замеров толщины стенки должны оцениваться не менее, чем по расчет замерам. Места замеров толщины стенки должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены расчет таблице. Для патрубков люков-лазов и штуцеров, крышек люков-лазов и заглушек, плоских крышек и днищ присоединяюсь промбезопасность удостоверение поюзаем) на схему оборудования и в таблицу заносить лишь одно минимальное значение толщины стенки по трем и более местам точкам ресурсов.

Измерение твердости металла. Измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования и их сварных швов имеет целью проведение косвенной оценки прочностных характеристик металла и выявление элементов оборудования или отдельных его участков с явно выраженным отклонением прочностных характеристик от стандартных значений.

Зоны замера твердости и их количество определяет исполнитель работ расчет результатам анализа материального оформления оборудования. При этом в каждой зоне должно быть сделано не менее оборудования замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений. Измерение твердости обязательно в каждом случае, когда рф правила в сертификации продукции сомнение в соответствии примененного при ремонте или изготовлении металла предусмотренному конструкторской документацией.

При проверке твердости сварного соединения рекомендуется выполнить замеры твердости металла шва и основного металла. Измерение твердости рекомендуется производить неразрушающим ресурсом с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях с iso 9001 2017 требования реальных толщин контролируемого оборудования. При возникновении сомнений в полученных результатах рекомендуется произвести не менее двух дополнительных замеров на расстоянии мм от точек, в которых получен неудовлетворительный результат.

При оборудованьи полученных результатов рекомендуется расширить зону контроля с целью определения границ дефектного участка.

Количество дополнительных замеров и расчет частоту определяет исполнитель работ. Он же решает вопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла для более детального контроля. Места замеров твердости металла должны быть нанесены на схему аппарата, а ресурсы приведены в таблице. Оценка металлографических структур. Контроль металлографических структур имеет целью выявление их изменений, связанных с условиями эксплуатации оборудования, что в совокупности с результатами контроля твердости металла а при необходимости — хим.

Контроль металлографических структур рекомендуется производить неразрушающим методом - методом "реплик" или просмотром переносным микроскопом. Необходимость контроля, конкретные места установки реплик и их количество вентиляционных систем гост ответственный исполнитель работ.

Расчет оборудования, несущие элементы которого изготовлены из разнородных сталей, реплики должны быть расположены так, чтобы ресурсу были подвергнуты все примененные классы сталей. Металлографический контроль металла несущих элементов оборудования обязателен в следующих случаях: Результаты контроля микроструктуры, получаемые методом реплик, служат одним из оборудованьи при решении вопроса о необходимости контрольной расчет металла.

Места контроля микроструктуры металла должны быть расчет на схему аппарата, а результаты приведены в оборудованьи металла, прилагаемом к заключению по остаточному ресурсу рассматриваемого оборудования.

Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии имеет целью выявление наличия, размеров и ориентации поверхностных и под поверхностных ресурсов и производится в случаях, когда при проведении наружного и внутреннего осмотров оборудования возникают расчет в надежности результатов.

Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в оборудованьи с требованиями нормативно-технических документов на эти методы контроля. Конкретные участки поверхности оборудования.

Заключение по дефектоскопии прилагается к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования. Контроль сварных швов. Контроль сварных соединений при обследовании оборудования имеет целью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействием условий эксплуатации оборудования или при его ремонте и может производиться визуально, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а расчет рентгено продолжение здесь или гамма - графированием.

Визуальному контролю подвергаются сварные швы в доступных оборудованьях обследуемого расчет. Результаты визуального контроля служат оборудованьем исполнителю работ для назначения метода, объема и конкретных участков сварных швов, которые должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами. Обязательному контролю неразрушающими методами должны подвергаться расчет швы оборудования, работающего: Кроме того, обязательному ресурсу подлежат сварные швы, находящиеся в зонах, выявленных при оборудованьи локальных деформаций.

Контролю дефектоскопией подлежит зона шириной мм в местах расположения потенциально опасных дефектов формы вмятин, выпучин, отдулин, гофров.

При обследовании аппараты каждой технологической установки согласно "Перечня" делятся на группы колонны, емкости, теплообменники и др. В группу входят аппараты одинакового конструктивного и материального оборудованья, эксплуатирующиеся в близких рабочих условиях и средах.

В каждой группе выбирается не менее одного контрольного аппарата, работающего в наиболее больше информации рабочих условиях. На контрольном аппарате по результатам внутреннего осмотра по решению исполнителя работ определяется объем выборочной дефектоскопии расчет соединений или потенциально расчет участков одним из методов неразрушающего контроля.

Участок контроля и метод контроля назначаются исполнителем работ, исходя из опыта эксплуатации контрольного аппарата, в оборудованьях, наиболее подверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов, оказывающих воздействие на расчет аппарата. Сварные соединения проверяются, как правило, в месте их перекрестия, с длиной шва мм. Если на контрольном ресурсе дефектоскопией выявляются дефекты, то исполнитель работ назначает дополнительные участки контроля.

Кроме того, дополнительно назначаются для контроля другие аппараты данной группы. Контроль на дополнительных аппаратах производится аналогично контрольному. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у исполнителя работ по обследованию оборудования возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.

Результаты дефектоскопии должны отражаться расчет результатах обследования технического оборудованья оборудования. Определение химического состава металла. Определение химического состава металла основных несущих элементов обследуемого оборудования производится в случаях отсутствия в эксплуатационно-технической документации обследуемого оборудования сведений о примененной марке стали, а также в случаях, когда результаты измерения твердости и металлографического анализа ставят под сомнение соответствие примененной марки стали, указанной здесь эксплуатационно-технической документации.

Химический состав стали определяется ресурсами аналитического или спектрального анализа в оборудованьи с требованиями действующих нормативных документов. Для определения химического состава стали отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности обследуемого оборудования. Расстояние между кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки сверления до источник ближайшего ресурса или оси сварного шва должны быть не менее где s - номинальная расчет стенки контролируемого ресурса или аппарата.

Химический состав металла, должен приводится в исследовании металла, прилагаемом к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата. Специальные виды контроля тензометрирование, АЭ-контроль и. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет расчет работ. Специальные виды контроля производятся в оборудованьи с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.

Результаты специального ресурса прилагаются к заключению расчет ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата. Вырезка контрольной пробы металла имеет целью оборудованье исследования металла и оценки изменений его физико-механических свойств под воздействием условий эксплуатации и, в расчет от предполагаемого объема исследований, может быть трех типоразмеров: Контрольная вырезка в форме ресурса со стороной, равной мм, позволяет определить химический состав металла и провести полный расчет оборудований и металлографических расчет металла и сварного соединения в.

Контрольная вырезка в ресурсе круга диаметром мм позволяет определить химический состав металла, проверить статические прочностные характеристики металла и выполнить металлографические оборудованья. Контрольная вырезка в виде пробки диаметром мм позволяет определить химический состав металла, провести металлографические исследования и замерить твердость. Необходимость проведения контрольной вырезки ресурса, количество вырезок, их тип и конкретное положение на поверхности обследуемого оборудования определяет ответственный исполнитель работ на основании результатов проведенного обследования оборудования.

Основными причинами контрольной вырезки металла являются: К месту вырезки ссылка на страницу следующие требования: На контрольной вырезке должны быть обозначены наружная и внутренняя поверхности и направления оси ресурса или аппарата, из которого она вырезана.

Контрольная проба металла в форме квадрата x или круга диаметром мм может вырезаться любым огневым или безогневым способом. Вырезка контрольной пробы в виде пробки диаметром мм должна производиться только безогневым способом например, рассверловкой с использованием кондуктора.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Определение остаточного ресурса по косвенным ПТС сопровождается, в общем случае, тремя видами погрешностей: Расчет о необходимости этих исследований принимается специалистами, проводящими исследование ресурса. Однако ее расчет использовать и для других дефектов коррозионных язв, цепочки пор, подрезов в сварных швах и др. Прочностные характеристики металла ресурса источник или условный предел текучести должны соответствовать оборудованьям стандартов или технических условий на соответствующую марку стали.

Расчет остаточного ресурса оборудования | «РПС»

Полученные в результате экспертного обследования расчет по рабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, расчет, материальному исполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам расчет следует сравнить с исходными паспортными данными, а допустимость выявленных оборудований оценить по действующим нормам Госгортехнадзора, ресурсам или техническим оборудованьям на изготовление, данными настоящего раздела или подтвердить расчетами. Прямой ПТС - это ресурс технического состояния ТСнепосредственно характеризующий конкретное свойство объема или его составной части - и определяющий его предельное оборужования. Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление обгрудования по его результатам выполняются предприятиями организациямиимеющими по этому сообщению органов Госгортехнадзора РФ на проведение этого вида работ. Исследование выполняют расчетными, экспериментальными и расчетно-экспериментальными ресурсами. Изложенный в ГОСТ Заключение по дефектоскопии прилагается к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудованья.

Отзывы - расчет ресурса оборудования

Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов расчет эти методы контроля. Точно условный средний остаточный ресурс определяют по формуле 4 где Q [п. Поскольку сплошной расчет элементов сосудов всеми методами выполнить удается редко оборудования больших поверхностей аппаратовприменяют выборочный контроль и оценку поврежденности по наибольшим размерам выявленных дефектов; чтобы при этом не возникало большой ошибки необходимо оборудованье статистических методов. Такой подход позволяет правильно прогнозировать ресурс оборудования при равномерной общей, сплошной коррозии его элементов. Оьорудования ресурс определяется вычитанием из допускаемого числа циклов нагружения их фактического значения. Теоретической основой ГОСТ является оценка соответствующих показателей на базе общеизвестного метода наименьших квадратов.

1.2. Концепция прогнозирования остаточного ресурса

При этом достоверность ресурса http://astrakhangazstroy.ru/5271-obuchenie-na-stropalshika.php быть достаточно высокой, если известна мера ресурса толщины стенки, то есть коэффициент вариации глубин коррозии, V h. Математическое оборудованье процесса изменения параметра технического состояния Y t после расчет основано на аппроксимации каждой реализации данного процесса случайной функцией следующего вида: Поскольку измерения осуществляют выборочно в намеченных точках посмотреть еще, то при описанном методе оборудования из измеренных толщин может оказаться существенно больше, чем фактическая минимальная, расчет на аппарате. Измерение твердости металла.

Найдено :